MetoderRCM vedlikehold

RCM vedlikehold (Reliability Centered Maintenance) er, kort sagt, en grundig og strukturert metode som benyttes ved utarbeidelse av bedriftens sitt vedlikeholdsprogramm.

Historien bak RCM

Metoden er født ut av erkjennelsen at forebyggende vedlikehold alene basert på kalender eller driftstimer er uholdbart. Erkjennelsen kom med en rapport utført av Stanley Howard og Nowland Heap hos flyselskapet United Airlines sent på 1970-tallet. Inntil da var vedlikehold basert på den oppfattelsen at alle komponenter hadde en fastsatt levetid. Men vedlikeholdskostnaden var smertelig høy, og selv om man var påpasselig med å bytte deler og overhale både i forhold til kalender og driftstimer, så var påliteligheten fortsatt for dårlig (flyene falt ned). Rapporten konkluderte med at medisinen hadde vært feil og anbefalte en helt ny strategi, som nå er kjent som RCM. Metoden ble implementert med stor suksess i flyindustrien og er siden blitt adoptert i alle industrier.

Problemet hadde inntil da vært oppfattelsen av at alle komponenter hadde sin egen forhåndsbestemte levetid. Argumentet var at levetiden var bestemt av slitasje som igjen ble bestemt av antall driftstimer eller syklusser. Fokus på tidsbaserte utskiftninger og overhalinger synes med den forutsetning å gi god mening. Men rapporten viste at dette var feil og at en stor mengde feil derimot forekom tilfeldig i tid. Altså at en komponent like gjerne kunne få en feil etter 1000 timer som etter 10 000 timer. Og andre feil oppsto også hyppigere kort tid etter en utskifting (barnesykdommer). Og når sannsynligheten for feil ikke øker i takt med alderen, da blir tidsbasert vedlikehold også helt feil taktikk, og var forklaringen på hvorfor flyene var upålitelige og vedlikeholdet dyrt.

Målet med RCM

Rapporten anbefalte også en (omfattende) metode som tok høyde for denne innsikten ved utarbeidelse av vedlikeholdsprogrammer, og det er denne metoden som er RCM.

Overordnet sett, så går man grundig og strukturert til verks ved å gå gjennom potensielle utstyrsfeil system for system. På bakgrunn av konsekvensene som kan oppstå på grunn av feilene tildeles det så en passende vedlikeholdstaktikk (smøring, vibrasjonsmåling, visuell inspeksjon osv.). Når det er gjort, så er målet at man skal sitte igjen med et velgjennomtenkt vedlikeholdsprogram som er tilpasset bedriftens sine egne erfaringer og prioriteringer. Hvordan dette kan gjøres i praksis vil bli gjennomgått nedenfor.

RCM er en meget anerkjent metode, og det er et interessant spørsmål hvorfor den ikke er mer utbredt når nå «alle» er enige om at den er så bra. Én forklaring er at RCM dessverre er tungt og tidskrevende. Mange er havarert i forsøket, og analyseresultater er ikke blitt avsluttet eller de har blitt liggende i skuffen fordi det ikke er krefter til implementering. Gjerne fordi man er inne i en ond sirkel med mye brannslukking og derfor ikke har krefter til å komme i mål med implementering. Man må nok innse at det ikke finns gode alternativer og at oppgaven løses ved å være godt forberedt med en praktisk og realistisk tilnærming uten å undervurdere oppgaven.

Trinnene i RCM

I prosessen følges et såkalt FMECA- eller FMEA skjema hvor analyseresultatene registreres. Et slikt skjema vil være variasjoner av det skjemaet nedenfor (skjemaet er forenklet, men inneholder essensen av prosesssen).

Før man går i gang må man ha en god oversikt over utstyret med en forhåndsdefinert utstyrsstruktur og nummersystem. Det anbefales et tverrfaglig team, og det er nødvendig med deltakelse av de som har praktisk erfaring med utstyret, dvs. operatører og/eller vedlikeholdspersonale.

 Prosessen består av flere trinn som følges gjennom bruk av FMECA-skjemaet.

  1. Utvelgelse av systemer og utstyr som skal analyseres.
  2. Bestemme funksjoner til utstyret.
  3. Bestemme hvilke svikt som hindrer disse funksjonene
  4. Bestemme årsaken til svikt.
  5. Bestemme konsekvensen av svikt.
  6. Bruk av beslutningslogikk for å tilegne best egnet vedlikeholdsoppgave.
  7. Dokumentasjon av vedlikeholdsprogrammet og kontinuerlig forbedring i takt med innhentet erfaring.

(Campbell & Jardine 2001).

  1. Utvelgelse av systemer og utstyr som skal analyseres.

Man må begynne en plass, og det er naturlig å begynne med det viktigste først. De færreste har utstyr stående som ikke oppfyller viktige funksjoner, så det er ikke noe galt i å mene at alle systemer etter hvert bør gjennomgås.

  1. Bestemme funksjoner

Her er tanken at hele formålet med å ha utstyr installert er at man får igjen de funksjoner som man er ute etter. Utstyr kan svikte på mange måter, men det er funksjonen som bestemmer hvilken konsekvens en svikt vil medføre. To identiske ventiler kan ha helt ulike funksjoner i et system. For eksempel kan en felles sviktmulighet være at ventilene ikke gir signal om at de er i lukket posisjon. Akkurat denne svikten kan få store konsekvenser ved den ene ventilen, samtidig som svikten er uten betydning for den andre ventilen. Ved hele tiden å tenke funksjoner, ledes man altså inn på sporet av det som er vesentlig. En ventil som regulerer nivåmengden i en tank vil bli benyttet som eksempel i det følgende, og funksjonen vil da være å holde korrekt nivå i tanken.

Noen ønsker også å beskrive hvordan funksjonene ikke tilfredsstilles og kaldes for funksjonssvikt. Dette er påkrevd hvis man må følge standarden SAE JA1011 for RCM (SAE er det amerikanske Society og Automotive Engineers). En annen standard som også er generell er IEC 60300-3-11 ( International Electrotechnical Commission).

Funksjonssvikt for ventilen er her å overfylle tanken og å fylle for lite i tanken. En funksjonssvikt kan også defineres som feilmode. Og når man i tillegg definerer feilmode som måten hvorpå en feil vil bli synlig under drift, så kan man med god samvittighet spare en kolonne med funksjonssvikt ved å lempe alt inn i kolonnen for feilmodi.

  1. Bestemme feilmodi: svikt som hindrer funksjonene.

Når vår ventil kan ha som funksjon å fylle en beholder til et gitt nivå, listes opp de mulige måter hvorpå svikten kan oppstå, også kaldt feilmodi. Feilmodi og årsaker kan fort flyte sammen, men feilmodi observeres gjerne direkte av for eksempel en operatør i form av en utilfredsstillende tilstand. “Overflomming av tank” ville være et eksempel på hvordan feilen typisk ville være synlig for en operatør. Alle feilmodi vil da danne grunnlaget videre for tildeling av vedlikehold i vedlikeholdsprogrammet. Det er fort gjort å bli litt inkonsekvent i denne typen analyser og gå seg vill i diskusjoner om uvesentlige detaljer, så pass på å ha en stram disiplin på tidsbruk og aksepter at det blir gjort litt formelle feil underveis til fordel for framdrift.

  1. Bestemme årsaken til feilmoder / funksjonssvikt

Her går man litt dypere ned i svikten og i vårt eksempel med ventil stenger ikke, kan årsaken være posisjonssensor ute av stilling. En annen årsak kan være at ventil stenger ikke på grunn av innvendig lekkasje. Årsaken er viktig fordi den sammen med konsekvensen bestemmer hvilken vedlikeholdstaktikk som skal inn i vedlikeholdsprogrammet.

  1. Effekt og konsekvens av svikt

Det er vanlig å dele inn i ulike kategorier av konsekvenser som kan være: sikkerhet, miljø, kvalitet, økonomisk konsekvens relatert til utstyrsreparasjon og økonomisk konsekvens relatert til produksjonsstans. Eksempler på konsekvenser kan være varig invaliditet, utslipp med lokale konsekvenser, vrakproduksjon for 50 000 NOK, motorbytte 30 000 NOK og produksjonsstans større enn 100 000. Feltet “effekt” er steget i prosessen hvor forholdene som fører til konsekvensene vurderes. Man må vurdere om hendelser kan ha ringvirkninger også på andre systemer og hvis det er tilfelle benyttes også feltet “effekt” til dette. Skjemaet fortsetter nedenfor fra årsak til effekt, og enkeltbokstavene med tilhørende tall er konsekvensklasser og risikonivå. M1 representerer her middelt risikonivå i miljø. I dette eksempel er det 7 ulike konsekvenskategorier, men antallet avhenger av hva som er mest relevant for bedriften. Minst 3 børe være med: Sikkerhet, Miljø og Økonomiske konsekvenser.

Skjemaet fortsetter med etablering av aktivitetene som må etableres i vedlikeholdsplanen:

  1. Bruk av beslutningslogikk

Når konsekvensen er identifisert, benyttes beslutningskriterier som skal lede fram til endelig vedlikeholdstaktikk. Et beslutningsdiagram benyttes som veileder og støtte, men virkeligheten er for komplisert og for upraktisk til å utføre en mekanisk / automatisert prosess med beslutningsdiagrammet. Et sikt diagramm inkludert risikomatriser kan lastes ned her.  Prosessen krever logiske slutninger som illustrerer ved at man må gjøre noen nei/ja valg og risikovurderinger. Valgene munner ut i hva som må gjøres og hvor ofte i vedlikeholdsprogrammet. Resultatet fra denne benyttes videre i FMECA skjemaet og de konkrete oppgaver vil da være klar til implementering i vedlikeholdsprogrammet.

Feilfrekvens” er hvor ofte feilen vil oppstå uten tiltak og må estimeres i beslutningslogikken. At ventilen ikke åpner kan for eksempel ha en feilfrekvens på mindre enn hver 5. år.

Risiko” i skjemaet vil være ett resultat av kombinasjonen mellom frekvens og konsekvens. Her benyttes en forhåndsdefinert risikomatrise hvor for eksempel lav frekvens kombinert med liten konsekvens vil gi en risiko som er lav. Risikovurderingen “lav” benyttes så i beslutningslogikken som munner ut i en konkret vedlikeholdsoppgave som noteres i feltet “Tiltak“. Vedlikeholdsprogrammet vil da bestå av vedlikeholdsoppgaver som noteres iTiltak“.

  1. Kontinuerlig forbedring

RCM skal være levende i den forstand at analyseresultatene revurderes i takt med nye erfaringer og det må da også løpende skje en løpende justering av aktivitetene i vedlikeholdsprogrammet.

Til topp